pos系統

　　一、加工工藝分析

　　深孔鑽削加工時,散熱和排屑困難，且因鑽杆細長而剛性差，易產生彎曲和振動。一般都要借助壓力冷卻系統解決冷卻和排屑三菱刀片，如果潤滑冷卻介質選用不當，則很容易出現以下問題：

　　1、 煙霧大

　　2、 排屑不順暢

　　3、 鑽頭磨損快

　　市場上深孔鑽切削油種類繁多，和傳統切削油相比，配方基本一樣，只是粘度上有所區別。面對這些問題，我們只要科學的分析各個工藝的加工特點金屬切削油，清晰的了解氯、磷、硫三大極壓抗磨添加劑的作用機理，就能夠做到在金屬加工各工藝中揚長避短、准確運用。

　　深孔鑽削雖然屬於切削工藝，但和傳統切削又有所不同，在實踐當中發現：傳統切削在加工時，多把刀具同時工作，各個進程的扭矩不同。而深孔鑽削在加工初期，鑽頭和工件一接觸，壓力就達到2000N左右，溫度瞬時增高，要求所選油品粘度要低，滲透性要好，冷卻性要好、排屑要順暢;加工結束時壓力大約在4000N左右，金屬切削油如果所選油品的極壓值(PD)低於4000N或者油品中極壓劑釋放速度慢的話，那么冒煙、鑽頭磨損快就是必然的了，所以選擇的極壓劑只要粘度低、極壓抗磨性高，運用“億達渤潤-線性理論”①，檢測油品在2000N—4000N這個 關鍵作用區間 能否迅速釋放就可以了。

　　二、添加劑的選擇

　　隨著金屬加工工藝不斷的發展，硫化極壓抗磨添加劑在金屬加工油領域的主導地位越來越明顯，可滿足深孔鑽工藝要求的硫化極壓抗磨添加劑並不多見工業用油。億達渤潤石化經過大量的四球數據分析、多年的一線操作經驗積累以及終端使用客戶的良好反饋，確定YD-3015(硫化脂肪酸酯)是調和深孔鑽切削油最理想、最有效的硫化添加劑。